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“精益智造  卓越眾營”——德曼信息化轉型之路
——2017年10月31日,第11屆上海PTC國際壓縮機及設備博覽會在上海新國際博覽中心召開,來自寧波的德曼公司展位獨樹一幟,其展出的MOBO第一代「德曼變頻」新能源空壓機,也是行業第一臺新能源空壓機正式登臺亮相!從此,MOBO開啟空壓機新能源時代。
 
寧波德曼壓縮機有限公司于2001年成立,是國內專業變頻空壓機制造企業,一直專注于變頻空壓機的安全環保與性能高效,是德國GHH-RAND公司在中國唯一授權的全系列德國GHH-RAND原裝壓縮機成套廠商。其成套的MOBO「德曼變頻」空壓機成為行業典范,在中國成功注冊了智能變頻空壓機的發明專利,并成為中國變頻空壓機的《行標》制定者,被譽為中國變頻空壓機的行業領軍品牌。
德曼總經理岑煥軍致力于不斷打造精益求精的產品和服務,在企業管理上也同樣要求嚴格。德曼于2016年開始啟動精益生產模式并逐步進行導入,借助金蝶K/3 ERP信息化平臺構建以市場客戶為中心,生產為核心的高效運營體系,以此確保在達成管理目標的同時,以數據為導向進行自我檢查和修正。
 

基于觸屏的MES系統,與ERP各業務全面整合
空氣壓縮機是通用機械行業的重點產業之一,經過近十年的高速發展,空壓機行業進入規模增長的瓶頸期,很多企業在近兩年進行了結構調整和產業升級。寧波德曼抓住這個契機,積極開拓綠色空壓機產品市場,為新能源發展提供裝備保障。
因為新能源空壓機要求壓力穩定、精度高、沖擊小、可靠性高、節能,所以生產要求也較高,生產管理各環節都必須密切配合。
寧波德曼的原有生產管理中,計劃環節較為薄弱,導致零配件管理不清晰,齊套或缺料等情況難以提前掌握;各工序之間生產節拍尚未規范,也導致交付不及時等情況發生;原來的生產模式無法滿足企業精益生產的需要,需要改進。
結合德曼的實際情況,金蝶項目團隊研發了符合企業特點的MES應用。
從企業計劃階段開始,摒棄原有的手工計劃模式,通過WISE系統啟用MPS模式,據此主生產計劃,在德曼現實可用資源條件下,確定生產任務。系統根據工藝路線分配任務,并對每一條任務單自動配置了條碼,同時跟隨任務單條碼生成成品條碼。
通過在車間現場設置觸摸屏工作臺,工作人員可以通過掃描任務單條碼和員工條碼,直接在觸摸屏上完成開工和匯報。同時系統會對工序進度進行跟蹤,顯示生產任務到達第幾道工序,每道工序所花費時間等。
當產品完工進入測試環節時,電子看板自動顯示排隊待檢測的設備,進入測試環節后,系統通過與測試系統的集成實施采集被測試空壓機的運行功率、出氣量等各個參數,顯示在實時測試的看板上,一旦測試出現偏差和異常電子看板就會進行報警。通知測試人員進行調整,并把測試數據存入到信息系統中;對于合格產品,測試人員將跟隨任務單條碼的成品條碼貼到成品上。最后通過掃描成品條碼辦理產品入庫。
 
德曼依托K/3 MES實現當前工單查詢、多種類型看板查詢、開工單查詢、產量匯報單查詢等;實現MES與各ERP各業務的整合,如ERP在供應鏈端下推采購訂單等至MES系統、生產環節ERP下推生產訂單至MES系統,實現工單管理、生產匯報、設備監控等;實現以計劃拉動生產,幫助車間管理人員分配安排工作任務。
德曼通過MES對生產任務的安排,對裝配作業區物料供應,從之前按類分類物料改變為按機型分配物料,大大減少了工人取料路徑,工時從原有的22小時,減少至14小時,節省36%裝配時間。37kW以上機器從原來的2.5臺/天,提升至4臺/天,產能提升近60%。
K/3 MES為德曼提供了透明的生產狀態與清晰的決策依據,進行生產過程監控,在對生產應急進行分析的同時強化績效管理。

多類型終端看板,實現精益制造全面可視化
在采用了金蝶MES應用后,德曼從采購、產品檢驗、掃碼上架到總裝,以準時制生產方式(JIT)進行進行零部件加工、配件裝配。德曼車間內,在外購收料區和裝配作業區配備多種類型電子看板——配料看板、生產計劃看板、測試中心看板、成品倉庫看板、缺料分析看板、發貨看板、收料看板、銷售統計看板等等。
工位看板代替了原來德曼的作業指導書,顯示產品的生產操作步驟、作業指示和質量要求。作業指導書的版本變更由工藝人員負責更新現場顯示的都是最新的作業文件,減少少了發放的人力,避免了因不能及時收回造成的錯誤;工位看板通過掃描任務單條碼或產品條碼自動調出該產品的作業指導書(SOP)和檢驗要求(SIP),工人開工時掃描員工條碼和工單條碼系統會自動進行裝配倒計時跟蹤產品的裝配進程,每完成一個階段(工序)員工需要掃描員工條碼完成本工序的匯報,工序匯報時系統自動更新產品的安裝進度,自動發起下下道工序應配送物料的看板警示,同時系統自動統計加工工時方便結算員工工資;另一類看板則主要為進度拉動式和異常警示型看板;如產品生產進度看板,用于展示MES系統中部分內容:當前生產的任務單、操作工人、開工時間、到目前為止生產時間、與標準工時的差異等內容。
此外在還設置裝配產線的工時看板,每個工段的設備總裝節拍會顯示在“工時看板”上,看板將直觀放映每臺設備在生產線上的總裝進度,各級人員能直觀了解每臺設備的具體進展情況。對進度異常的,管理人員從看板上獲取信息后,直接干預協調,以確保總裝的準時交付。
 
通過多維度的電子看板信息展示,實現生產制造全面可視化、透明化、實時性、智能化的管理與控制,最終實現提高企業運作效率、降低成本、提高產品質量的目標。全面的電子看板顯示信息,供企業全員查看到,使整個生產工程透明化,充分暴露出生產短板,高效的傳達信息,指導工廠的生產運作,改善物料的流通效率,提高及時交貨的能力,提高生產回報率。

WMS倉儲管理,實現物料智能化
德曼所生產的空壓機有6大型號,物料包含外購件、自制件、半成品等。以前裝配車間設有7個物料區、3個裝配區、2個物料周轉區及1個生產辦公室。德曼之前的倉庫作業情況是由一人負責收料并搬上三樓,一人負責賬務管理,一人按單發料并把物料搬下,耗時耗力。整體管理較散亂,已經不符合德曼精益管理的需求。
通過金蝶項目團隊為德曼定制的WMS倉儲管理應用,首先將物流區分為原材料物流、工廠物流、成品物流三大類。同時,通過盤點識別將生產用物料挪到車間物料區,將呆滯不流動的物料放置到呆滯區,把將來不在使用額物料進行報廢處理;通過這些措施將之前的倉庫數從7個減少至2個。
對于原材料外購件,收料人員首先將對應的收料通知單引入MES系統自動產生條碼,打印出貼上,倉管人員進行掃碼辦理入庫。
對于產成品,根據MES系統中跟隨任務單條碼生成的成品條碼,在入庫時由倉管人員對兩個條碼進行掃描,核對無誤后辦理入庫手續。
同時在倉庫配置了兩種看板進行工廠物流管理。一種是“缺料看板”,通過WMS系統將數據抓取至看板中,一旦缺料發生,看板將顯示預警信號,提醒采購員要按照事先設置好的提前期進行物料采購,同時提示計劃員顯示生產計劃的到料狀態,方便對計劃進行調整。一旦排定生產計劃系統實時根據庫存狀態顯示齊套情況,不能齊套的生產任務單不能下達生產任務,通過“配料看板”,顯示已經下達的任務單投料信息及應發物料數量,倉庫人員據此進行配料,當領料員掃描條碼領料后,看板上顯示剩余部分,如果全部備料完成后任務單顯示配料完成。

通過產品成品條碼、生產任務單條碼、檢驗單條碼、部件條碼,實現物料智能化,倉儲業務全面移動化;通過業務掃描的智能判斷,實現物料防錯、單據復核、產品防偽等業務處理;系統嚴格遵循先進先出及近效期原則,極大降低庫存的呆滯風險;通過掃描后PDA實時生成出入庫單據,實現了線下物料流轉、線上單據生成的高效作業。
金蝶K/3 WMS使得德曼的物流路線變得簡單、高效,從原來的多個倉庫減少至2個倉庫2個區域(成品倉、呆滯倉、收料區、車間暫放區)。建立線邊庫、減少物料搬運次數,庫存面積從之前的1150平方米減少至520平方米。

CRM服務云端管控系統,實現卓越客戶關系管理
對于空壓機企業,企業除了產品生產和質量精益求精之外,售后服務也成為重中之重。而對于寧波德曼而言,更是在轉型初期就敏銳意識到了這一點,所以售后服務也成為德曼公司的管理重點之一。
德曼基于K/3 CRM開發出的售后服務云端管控系統實現云終端,大數據的管控,對于售出的每一臺空壓機設備,系統將產生一份“產品檔案”。這份檔案包含了設備生產和檢測記錄、規格型號、產品配件、配件批次、供應商、購入時間等售前內容,還包含了保養記錄、維修人員、維修次數、質保期限等售后內容,簡直就是每臺空壓機的成長檔案。
對于空壓機的售后服務,除了傳統的客戶來電等方式,通過售后服務云端管控系統會自動進行云端報警。在系統監測到某臺空壓機有溫度超高、電流或電壓異常、故障報警等信息時,將自動發送短信通知售后部門。售后部門在系統中下達派工單,售后人員據此通過掃碼領用相關配件后,至客戶處進行維修。維修完畢后,售后人員除了可以回廠后在售后軟件中填寫服務單,更可以通過基于K/3開發的手機端CRM應用直接填寫“服務單”,將生成的驗證碼發給客戶,客戶確認后將在德曼系統中自動生成服務發票,最后發至財務部門結行結算。
 
通過基于K/3 CRM開發的售后服務云端管控系統,德曼實現了售后數據監控、故障采集、預警提示、保養提示、庫存管理、服務管理、驗證碼管理。并通過手機終端庫存查詢系統,對售出空壓機所有配件進行對應部件查詢,對后續的配件領用維修具有極大地精準度。通過售后人員的掃碼領取配料,有效了避免了以前的串貨情況。
正是因為有如此強大的售后保障,德曼公司才敢為企業的產品承諾“整機十年質保、終身安全節能”,遠超同行業普遍三年質保的標準。

(結語:)
德曼借力金蝶K/3 WISE實現了精益智造:建立了以價值鏈驅動的精益物流、制造、質量、成本管控體系;建立了基于JIT的供需平衡、物料供應、異常反饋,實時拉動的看板系統;建立智能化的生產制造及智能物流平臺;建立全程的追溯系統,完善質量保證體系;建立實時響應的智能化的生產保全系統(技術、設備、工裝、模治具等);實現供應鏈全面協同(供應商、客戶及直分銷機構等)。
做為精益管理的實踐者,智能管理的先行者,寧波德曼將與金蝶在管理變革之路上共同進步。
 




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